Por Conor McGregor

¿Sabía que el 70% de las iniciativas de transformación no logran los resultados previstos? (McKinsey & Company)

Si ha participado en proyectos de mejora, esta estadística probablemente no le sorprenda. Los equipos pasan días, a veces semanas, reunidos en talleres, creando mapas de procesos detallados, diagramas de flujo de valor y diagramas de flujo. Las partes interesadas se alinean, se identifican ineficiencias y el optimismo es alto. Sin embargo, a la hora de implementar, las cosas no siempre salen según lo previsto. Los resultados no son los esperados, el impulso se estanca y la frustración se instala.

Entonces, ¿por qué ocurre esto con tanta frecuencia? Porque los mapas de procesos por sí solos no son suficientes.

Los mapas le muestran el ideal, no la realidad

Los mapas de procesos y los diagramas de flujo son excelentes herramientas para visualizar cómo debería funcionar un proceso idealmente. Ayudan a los equipos a consensuar cómo deberían fluir las cosas, identifican obstáculos teóricos y ofrecen un lenguaje común para las discusiones de mejora. Sin embargo, falta un componente fundamental: no tienen en cuenta lo que realmente sucede cuando la realidad se impone:

• ¿Cómo responde su proceso bajo presión?
• ¿Qué pasa si la demanda de los clientes aumenta repentinamente y supera su capacidad planificada?
• ¿Cómo afectan los retrasos, las repeticiones de trabajos o la escasez inesperada a su operación?

Sin respuestas claras, los equipos se quedan adivinando, y adivinar es costoso.

Según Gartner, el 60 % de las iniciativas de optimización de procesos no alcanzan los resultados esperados simplemente porque los equipos no prueban ni validan adecuadamente sus mejoras antes de implementarlas. En la práctica, las mejoras no probadas suelen generar nuevos cuellos de botella, retrasos operativos e interrupciones. IDC incluso estima que los procesos ineficientes cuestan a las empresas entre el 20% y el 30% de sus ingresos anuales. Estas pérdidas suelen deberse directamente a buenas intenciones que no se probaron adecuadamente.

El verdadero coste de las conjeturas

Imagínese lo siguiente: Ha rediseñado su línea de fabricación para aumentar el rendimiento. El mapa de procesos parece perfecto. Pero entonces, las materias primas llegan tarde o un equipo crítico falla inesperadamente. Las mejoras cuidadosamente planificadas pierden sentido y su operación vuelve a tener problemas.

Esto no es hipotético, sino la realidad a la que se enfrentan innumerables equipos que dependen únicamente de diagramas estáticos. Los costes van más allá de las operaciones: el incumplimiento de plazos, el aumento de gastos y el deterioro de las relaciones con las partes interesadas pueden ser resultado de suposiciones no comprobadas.

Aquí es donde la simulación cambia las reglas del juego por completo. A diferencia de los mapas estáticos, la simulación da vida a sus procesos. Puede probar mejoras en innumerables escenarios, sin arriesgarse a sufrir interrupciones en el mundo real.

La simulación permite a su equipo:

• Predecir con precisión cómo se comportan los procesos en distintas condiciones.
• Identificar cuellos de botella y vulnerabilidades ocultas antes de la implementación.
• Proporcionar pruebas claras y basadas en datos de que los cambios producirán resultados.

Workspace + Simul8: Uniendo la planificación y la realidad

Desarrollamos específicamente la integración entre Minitab Workspace y Simul8 para abordar esta brecha crítica. Con un solo clic, sus mapas detallados de procesos de Workspace se convierten instantáneamente en simulaciones dinámicas y funcionales en Simul8, sin necesidad de desarrollo ni reelaboración adicional.

• Información instantánea: ejecute escenarios rápidamente para ver exactamente cómo funcionan las mejoras.
• Riesgo reducido: Detecte posibles obstáculos y abórdelos antes de que ocurran.
• Decisiones más rápidas y fiables: pase rápidamente de la planificación a la acción, respaldado por datos confiables.

Una mejora real significa un rendimiento comprobado

Los esfuerzos de su equipo son demasiado importantes como para dejarlos al azar. Los equipos operativos de hoy no pueden permitirse conjeturas; necesitan certeza. Certeza de que los cambios producirán resultados tangibles y medibles.

Ese es el verdadero poder de la simulación. Garantiza que sus planes de mejora no se estanquen ante la realidad. Al contrario, su equipo puede ejecutarlos con confianza, sabiendo que cada cambio ha sido validado exhaustivamente.

En pocas palabras, mapear sus procesos es un gran comienzo, pero demostrar que realmente funcionarán es lo que más importa.