Por Jon Finerty.

Según un análisis de la industria, el coste promedio del tiempo de inactividad en una línea de producción de tecnología de montaje superficial (SMT) de volumen medio a alto es de entre:

$500 y $2,000 por hora

Esto no se limita al tiempo de inactividad de la máquina. Incluye:

• El trabajo se estanca
• Objetivos de rendimiento incumplidos
• Coste de oportunidad perdido
• Penalizaciones por entrega tardía
• Horas extras de emergencia para ponerse al día
• Y a veces, se pierde la confianza del cliente.

Ahora considere esto: incluso un período relativamente conservador de 120 horas de inactividad no planificada por año (solo 10 horas al mes) suma:

Entre 60.000 y 240.000 dólares en pérdidas anuales por línea de producción

Y muchas operaciones están experimentando mucho más tiempo de inactividad del que prevén.

De dónde proviene el tiempo de inactividad

El tiempo de inactividad no siempre es drástico. A menudo se produce por problemas repetibles y evitables, como:

• Errores o atascos en el alimentador
• Desgaste de la boquilla o deriva de calibración
• Deriva de la temperatura del horno de reflujo
• Condiciones inestables de la pasta de soldadura
• Cambios frecuentes en entornos de alta mezcla
• Error humano durante las configuraciones o la entrada manual de datos

Si no se controlan, estas pequeñas ineficiencias se acumulan y generan costes anuales masivos.

Cómo el SPC en tiempo real le ayuda a recuperar el tiempo perdido

La mayoría de los tiempos de inactividad son predecibles si se analizan los datos correctos en tiempo real. Minitab Real-Time SPC permite a los fabricantes detectar pequeños cambios en los parámetros del proceso antes de que se conviertan en paradas.

Con el SPC en tiempo real, puede:

• Monitorizar continuamente el comportamiento de la máquina, detectando señales tempranas de desalineación, desviación o desgaste.
• Activar alertas automáticas cuando surjan límites de control o tendencias de violaciones de datos
• Reducir los tiempos de respuesta señalando anomalías inmediatamente a los operadores
• Prevenir bucles de repetición abordando las causas fundamentales de forma temprana
• Establecer un verdadero mantenimiento preventivo, basado en datos del proceso, no en conjeturas

En resumen:

Al utilizar el control estadístico de procesos (SPC) en tiempo real, los fabricantes pueden estimar una recuperación de entre 50 y 200 horas de producción por línea al año. Esto se traduce en un ahorro de entre 50 000 y 200 000 dólares, y en muchos casos, mucho más.

¿Quiere ir más allá? Automatice su recopilación de datos.

Si aún depende de operadores para recopilar y registrar manualmente los datos del proceso, pierde aún más tiempo (y aumenta el riesgo). Pero con Prolink , puede capturar datos con mayor rapidez y precisión.

Prolink permite:

• Recopilación automática de datos de máquinas SMT, hornos de reflujo, sistemas de inspección y herramientas de medición
• Integración perfecta con el software estadístico Minitab para un análisis más profundo
• Sin errores de transcripción manual, sin retrasos, sin cuellos de botella

Con Prolink, obtendrá información real en tiempo real, no solo de la calidad, sino también de la estabilidad del proceso y el tiempo de actividad.

El tiempo de inactividad es inevitable. La pérdida de ganancias no.

Toda línea de producción experimentará paradas. Los líderes las predicen, previenen y minimizan. Otros se quedan con problemas una vez que el daño está hecho. El SPC en tiempo real de Minitab y la recopilación automatizada de datos de Prolink le brindan la visibilidad necesaria para anticiparse a las paradas, no retrasarse.

No adivine cuánto le cuesta el tiempo de inactividad. Mídalo. Corríjalo. Y recupere sus márgenes.